3 hours ago
1
Kyoto, CNBC Indonesia - Bentangan pabrik yang megah dan dominasi aktivitas robot yang masif dan canggih tersuguhkan saat CNBC Indonesia berkesempatan berkunjung fasilitas produksi mobil Daihatsu di Jepang, Kyoto Oyamazaki Plant pada 27 Oktober 2025. Pada kunjungan ini, terlihat proses pengerjaan canggih dengan penggunaan robotika yang dominan.
Daihatsu Motor Co., Ltd. sebagai prinsipal di Jepang memiliki total 5 pabrik yang berada di empat lokasi berbeda, seperti Kyoto Oyamazaki Plant, Shiga Ryuo Plant, Head Quarter Ikeda Plant, serta 2 pabrik di Kyushu Oita Plant. Secara keseluruhan, kelima pabrik Daihatsu di Jepang memiliki total kapasitas produksi hingga 940 ribu per-tahun dalam memproduksi mobil merek Daihatsu dan grup Toyota.
Sementara pabrik yang berlokasi di Kyoto ini berdiri di atas lahan seluas lebih dari 16 hektare dan memiliki kapasitas produksi tahunan sekitar 230.000 unit atau sekitar 24% dari total kapasitas produksi Daihatsu di Jepang. Pabrik ini juga memiliki kemampuan produksi dengan waktu sekitar kurang dari 1 menit per-unit untuk memenuhi permintaan pelanggan.
"Terdapat 2 model utama yang diproduksi di Pabrik Kyoto ini untuk brand Daihatsu dan Toyota Group, yaitu model kolaborasi Daihatsu Thor (Toyota Roomy & Subaru Justy), dan Toyota Probox kendaraan komersial untuk pasar Toyota Motor Corporation (TMC)," kata Manajer Pabrik Kyoto Fukushima-san dalam Daihatsu Media Tour Japan.
Pabrik ini juga dulunya pernah memproduksi Daihatsu Midget atau yang dikenal dengan nama 'Bemo', sebuah kendaraan roda tiga legendaris yang memiliki nilai sejarah penting di Indonesia.
Pabrik Daihatsu di Kyoto beroperasi sejak 1973. Secara kumulatif, pabrik ini telah memproduksi mobil sebanyak lebih dari 6,8 juta unit selama lebih dari 50 tahun hingga saat ini.
Fasilitas produksi ini telah mengalami pembaruan pada tahun 2022 lalu yang bertujuan untuk meningkatkan daya saing manufaktur yang modern dan tetap relevan di masa depan, proses produksi yang lebih ramah lingkungan, serta meningkatkan produktivitas dan lebih ramah bagi karyawan.
Dengan menerapkan konsep SSC (Simple, Slim, dan Compact), pabrik ini memiliki sistem produksi yang didesain dengan fleksibilitas tinggi, operasional yang lebih efisien, serta ringkas dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan produksi dalam memenuhi kebutuhan pelanggan.
"Konsep ini berawal dari ide untuk menerapkan proses produksi efektif dengan memanfaatkan efisiensi ruang dalam membuat kendaraan Kei-Car dan mobil
kecil," sebut Manajer Pabrik Kyoto Fukushima-san di lokasi pabrik.
Konsep SSC juga menjadi landasan fundamental bagi manufaktur Daihatsu karena selain dapat melakukan optimalisasi hardware yang dapat terus dikembangkan secara berkala juga membuat jalur komunikasi antar karyawan menjadi lebih lancar dan intens.
Selain proses produksi yang lebih efisien, pabrik ini juga ramah lingkungan karena memiliki manajemen energi yang lebih baik melalui pemanfaatan bangunan bertingkat, implementasi teknologi pengecatan baru (paint shop) dengan melakukan air conditioning recycling by dry booth, serta memanfaatkan energi panel surya. Semua upaya ini mampu menurunkan emisi karbon CO₂ sebesar 42% dibandingkan sebelum pembaruan pabrik ini.
Dalam hal produktivitas, pabrik ini juga didesain lebih ramah bagi karyawan. Saat ini proses pengecatan kendaraan yang sebelumnya berlangsung manual kini digantikan robot, ditambah beberapa area pekerjaan yang sebelumnya memerlukan banyak pergerakan kini disinkronisasikan agar lebih efisien.
"Dengan penerapan konsep SSC ini, kami banyak mengembangkan berbagai
fungsi esensial seperti penyempurnaan pada bagian hardware (perangkat keras), juga software yang membuat komunikasi antar bagian menjadi lebih intens. Sehingga, konsep ini dapat meningkatkan efektifitas dan efisiensi proses produksi, dan menjadi fondasi dasar manufaktur bagi Daihatsu," kata Fukushima-san.
(hoi/hoi)
[Gambas:Video CNBC]
Next Article Pemerintah Minta Jangan PHK-Naikkan Harga Mobil, Ini Kata Bos Daihatsu
